Firma Hymon poinformowała, że zakończyła realizację projektu energetycznego w zakładzie Henkel w Stąporkowie. Inwestycja obejmowała instalację fotowoltaiczną o mocy 449,82 kWp oraz system przemysłowych pomp ciepła o łącznej mocy ok. 750 kW. Rozwiązania mają pozwolić ograniczyć zużycie gazu ziemnego w Henkel nawet o 80 proc., a pracę kotłów olejowych o minimum 70 proc. Projekt realizowany był w warunkach czynnego zakładu produkcyjnego, co wymagało pełnej koordynacji i podziału prac – zaznaczono w nadesłanej informacji.
Przykład praktycznego podejścia do transformacji energetycznej
W przesłanej informacji wskazano, że inwestycja stanowi przykład praktycznego podejścia do transformacji energetycznej w sektorze przemysłowym. Projekt obejmował szerszą modernizację systemu energetycznego zakładu. Poczynając od produkcji energii elektrycznej z odnawialnego źródła energii (OZE), przez zmianę sposobu zasilania układów grzewczych, na integracji nowych urządzeń z funkcjonującą infrastrukturą techniczną kończąc.
Instalacja ma pozwolić pokryć 100 proc. zapotrzebowania energetycznego zakładu w zakresie energii elektrycznej oraz ok. 80 proc. zapotrzebowania na ciepło. Łączna przewidywana redukcja emisji CO₂ dla całego projektu wynosi ok. 474,4 tony rocznie. Redukcja ta wynika zarówno z wykorzystania energii z instalacji fotowoltaicznej, jak i ograniczenia pracy konwencjonalnych źródeł ciepła. Wartość została oszacowana na podstawie przyjętych współczynników emisji energii elektrycznej oraz paliw kopalnych zastępowanych przez system.
– Transformacja energetyczna przemysłu przestaje być dziś wyborem technologii, a staje się zmianą sposobu myślenia o całym systemie energetycznym zakładu. W projektach takich jak Henkel nie chodzi już o pojedyncze instalacje, ale o budowę spójnej infrastruktury, która integruje produkcję energii, jej wykorzystanie i zarządzanie w czasie rzeczywistym. To właśnie takie podejście pozwala realnie ograniczać emisje i zależność zakładów od paliw kopalnych – powiedział Grzegorz Rutkowski, prezes Zarządu Hymon.
Instalację fotowoltaiczną wykonano na dachach dwóch hal produkcyjnych
W ramach inwestycji Hymon wykonał instalację fotowoltaiczną na dachach dwóch hal produkcyjnych. System o mocy 449,82 kWp został oparty na 918 modułach Jinko Solar i dostosowany do zróżnicowanej konstrukcji dachów przemysłowych. Instalacja pracuje w trybie wysokiej autokonsumpcji energii.
Według założeń projektowych instalacja fotowoltaiczna (PV) może wyprodukować rocznie ok. 398,7 tys. kWh energii elektrycznej. Energia ta wspiera bieżące potrzeby zakładu, w tym zapotrzebowanie związane z pracą przemysłowych pomp ciepła. Po pokryciu potrzeb własnych systemu przewidywana nadwyżka energii z instalacji PV wynosi ok. 19 proc., czyli blisko 75,75 tys. kWh. Wartość ta ma charakter szacunkowy – zaznaczono w informacji.
Drugim kluczowym elementem projektu było wdrożenie systemu trzech przemysłowych pomp ciepła o łącznej mocy ok. 750 kW. Zakres prac obejmował wykonanie fundamentów żelbetowych, budowę instalacji hydraulicznej z obiegiem glikolowym, wymiennikami płytowymi, buforami ciepła i sprzęgłem hydraulicznym. System został zintegrowany z istniejącą kotłownią olejową zakładu, co umożliwia współpracę nowych i dotychczasowych źródeł ciepła w jednym układzie energetycznym.
Inwestycja w instalację fotowoltaiczną i system przemysłowych pomp ciepła jedną z najważniejszych zakładu w Stąporkowie
– Jeśli chodzi o wyzwania sprzed transformacji, to najważniejsze były dla nas ceny gazu i energii elektrycznej oraz redukcja dwutlenku węgla. Na podstawie informacji, jakie mieliśmy, zdecydowaliśmy, że to już czas zabezpieczyć potrzeby firmy. Instalacja pomp ciepła i fotowoltaiki jest jedną z najważniejszych inwestycji zakładu Henkel w Stąporkowie i stanowi duży krok w kierunku zrównoważonego rozwoju dla nas, jak również dla naszej firmy. Dzięki niej dbamy o środowisko oraz o miejsce, w którym pracujemy i mieszkamy – powiedział Bronisław Fijałkowski, head of operations w Henkel.
Jak wskazano w informacji, do największych wyzwań podczas prac należały m.in. montaż ciężkich urządzeń i wykonanie połączeń technologicznych pod drogą zakładową. W grupie wyzwań znalazły się także działania na rurociągach DN200 oraz ograniczona przestrzeń montażowa. Zastosowane rozwiązania pozwalają ograniczyć Henkel pracę kotłów olejowych o minimum 70 proc., a zużycie gazu ziemnego nawet o ok. 80 proc.
Szerszy trend transformacji energetycznej przemysłu
Realizacja wpisuje się w szerszy trend transformacji energetycznej przemysłu, który odpowiada za ok. 37–38 proc. globalnego zużycia energii końcowej oraz ok. 30–35 proc. globalnych emisji CO₂ związanych z energią (International Energy Agency – Energy Efficiency 2025, Industry; Tracking Industry, Net Zero Emissions by 2050 Scenario). Coraz większe znaczenie zyskuje elektryfikacja ciepła procesowego, stanowiącego istotną część zapotrzebowania energetycznego zakładów produkcyjnych. W efekcie rośnie rola zintegrowanych systemów energetycznych, łączących wytwarzanie energii z OZE, jej wykorzystanie oraz modernizację infrastruktury cieplnej w jeden spójny układ.
Na podstawie nadesłanej informacji
fot. 2 x Hymon
