GOZ u producenta sprzętu medycznego

GOZ u producenta sprzętu medycznego

Wdrożenie rozwiązań gospodarki o obiegu zamkniętym (GOZ) pozwoliło firmie Famed Żywiec, wytwórcy sprzętu medycznego, znacząco ograniczyć ilość odpadów wytwarzanych w procesie produkcji. Jednocześnie firma podkreśla, że aż 99,95% generowanych odpadów jest poddawane procesom recyklingu. Spółka podkreśla też, że wytwarzane przez nią stoły operacyjne i łóżka szpitalne, które wspomagają leczenie w niemal każdym polskim szpitalu, po zakończeniu cyklu życia również są poddawane recyklingowi.

W ramach GOZ spółka podnosi efektywność gospodarowania odpadami

Famed zaznacza, że rocznie wytwarza ponad 3 tys. łóżek szpitalnych, stołów operacyjnych czy wózków do transportu pacjentów. Do ich produkcji zużywanych jest m.in. 288 ton stali różnego gatunku, 135 km rur i profili stalowych, a także tworzywa sztuczne. Firma zaznacza, że będąc pionierem tego typu działań na Żywiecczyźnie, konsekwentnie doskonali procesy technologiczne inwestując w nowoczesny – precyzyjny, energooszczędny i niskoemisyjny – park maszynowy oraz doskonaląc procedury. Kilkanaście zrealizowanych w zakresie czystszej produkcji projektów i dobre praktyki GOZ pozwoliły uzyskać rekordowe efekty – chwali się firma.

W 2017 r. w efekcie działalności produkcyjnej spółki powstały 183 tony odpadów, z których niemal 99% zostało ponownie wykorzystanych. Ubiegłoroczny wynik jest jeszcze lepszy, oto bowiem w 2018 r. spółka o prawie 12% zmniejszyła – mimo zwiększonej wielkości produkcji – ilość wytworzonych odpadów poprodukcyjnych. Żywiecki zakład wytworzył 160,869 ton takich odpadów, z których aż 99,95% przekazano do ponownego zagospodarowania w formie odzysku lub recyklingu przez firmy zewnętrzne. Jedynie 84 kg, czyli 0,05% odpadów, trafiło do składowania – wylicza Famed.

GOZ u producenta sprzętu medycznego, czyli ograniczenie negatywnego wpływu na środowisko i wymierne korzyści finansowe

Skuteczna walka z odpadami pozwala nam ograniczać negatywny wpływ na środowisko i przynosi wymierne korzyści finansowe. Naszą firmę tworzy zespół około 300 pracowników. Wykorzystujemy rocznie kilkaset ton różnych materiałów. To, że efektem działalności tak dużej organizacji są jedynie 84 kg odpadów poprodukcyjnych, które trafiają do składowania, uznajemy za nasz sukces – mówi Małgorzata Kotajny-Szewczyk, dyrektor ds. logistyki Famedu Żywiec.

Firma podkreśla także, że spełnia określone prawem wymagania dotyczące zbierania oraz przetwarzania zużytego sprzętu elektrycznego i elektronicznego (ZSEE), do którego zalicza się wyroby medyczne. Produkty spółki wykonane są z materiałów nadających się, po zakończeniu cyklu życia, do procesów odzysku lub recyklingu. Jednocześnie spółka wskazuje, że w okres ich użytkowania łóżek czy stołów Famedu wynosi od kilkunastu do nawet kilkudziesięciu lat, a wyeksploatowane łóżka szpitalne czy stoły operacyjne przekazywane są bezpośrednio przez placówkę medyczną bądź za pośrednictwem Famedu, do zakładów przetwarzania prowadzących demontaż sprzętu i jego dalsze zagospodarowanie.

Podnieść poziom świadomości ekologicznej załogi by sprostać wymogom otoczenia

Dodatkowo w Famedzie prowadzone są szkolenia i instruktaże wdrażane z myślą o podnoszeniu świadomości ekologicznej oraz zwiększaniu zaangażowania załogi w działania na rzecz poprawy stanu środowiska przyrodniczego.

Naszymi działaniami chcemy dać dobry przykład, nie tylko jako przedsiębiorstwo. Naszym celem jest również uświadamianie pracowników, że każdy może swoimi codziennymi praktykami przyczyniać się do polepszania stanu środowiska. Szczególnie w świetle problemów ze złym stanem powietrza, z którym boryka się Żywiec. Propozycje zmian w procesach technologicznych czy rozwiązaniach konstrukcyjnych, które przedstawiają nasi pracownicy, przekładają się nie tylko na korzyści ekonomiczne, ale również na ekologiczne i społeczne, np. poprawę warunków pracy – wyjaśnia Małgorzata Kotajny-Szewczyk.

Żywieckiego producenta do podjęcia działań w obszarze zmian w technologii produkcji skłoniły rosnące wymagania klientów i presja ze strony konkurentów. Konkretna inicjatywa pojawiła się w czasie wdrażania Systemu Zarządzania Środowiskiem ISO 14001 oraz podpisania w 1999 r. Międzynarodowej Deklaracji Czystszej Produkcji UNEP oraz Deklaracji Poparcia dla Inicjatywy Sekretarza Generalnego ONZ – United Nations Global Compact we wrześniu 2004 r.

Czystsza produkcja – mniej chemii

Firma zwraca uwagę, że w swej działalności wprowadza zasady optymalizacji, co skutkuje czystszą produkcją. Dotyczy to m.in. procesu mycia na Wydziale Produkcji Podzespołów Metalowych. Taka obróbka chemiczna jest jednym z procesów stosowanych do przygotowania (np. odtłuszczania) stali przed lakierowaniem czy nakładaniem powłoki galwanicznej. Żywotność kąpieli myjącej wydłużono z 6 miesięcy na pracę ciągłą, która trwa nieprzerwanie od 2006 r. Przed wdrożeniem zmian do sporządzenia nowej kąpieli oraz jej eksploatacji zużywano rocznie 6,6 m3 wody i 510 kg chemii, a w efekcie powstawało 6,6 m3 wymagających unieszkodliwienia odpadów niebezpiecznych (zużyta kąpiel).

Jak zaznacza firma, po przeprowadzonej modernizacji substancje chemiczne używane są tylko do korekty stężeń, w ilości 110 kg/rok. To o 79% mniej niż przed modernizacją. Jednocześnie Famed wskazuje, że dzięki temu ilość wytwarzanych odpadów niebezpiecznych, wymagających unieszkodliwienia to jedynie 0,1 m3, co oznacza ograniczenie o 98%.

To działanie, obok efektu ekologicznego, ma także wymiar ekonomiczny. Wprowadzenie opisanej zmiany to ok. 4500 zł oszczędności w skali roku, której osiągnięcie nie wymagało żadnych nakładów inwestycyjnych.

Właściwa gospodarka opakowaniami

Żywiecka firma zwraca uwagę, że na drodze do GOZ potrzebne było wdrożenie skutecznej segregacji odpadów. Wprowadzenie segregacji odpadów poprodukcyjnych i komunalnych w latach 90-tych przyczyniło się do znacznego ograniczenia ilości tych odpadów, które wymagają składowania oraz kilkukrotnego zwiększenia ilości odpadów przeznaczonych do recyklingu i odzysku. Już w pierwszym roku jej stosowania ilość odpadów przeznaczonych do składowania ograniczono o ok. 60% – wylicza Famed.

Materiały wykorzystywane do pakowania wyrobów spółki to papier, tektura, folie oraz drewno. Zużyte opakowania są selektywnie zbierane wg. rodzajów odpadów i przekazywane firmom zewnętrznym do recyklingu materiałowego (makulatura i tworzywa) lub do odzysku ciepła (opakowania z drewna) – zaznacza firma.

Spółka zaznacza też, że prowadzony przez nią proces przetwórstwa tworzyw to przykład procesu o minimalnej ilości powstających odpadów, w którym surowiec znajduje się w obiegu zamkniętym.

Na podstawie informacji nadesłanej przez Famed Żywiec

fot. Famed Żywiec

reklama

partner portalu

partner portalu

reklama

reklama

reklama

reklama

reklama

 

partner medialny

partner medialny